在嘆服聚羧酸減水劑優(yōu)越性能的同時(shí)，由于在混凝土生產(chǎn)過程采用原材料的差異性以及技術(shù)人員的認(rèn)識(shí)局限性、使用習(xí)慣性和理論認(rèn)知水平的高低，也經(jīng)常發(fā)現(xiàn)一些不合常理的事情，或者說出乎意料。雖然采取復(fù)配或調(diào)整用量的手段來改善聚羧酸減水劑的這種不同尋常，但有時(shí)僅僅是改善，卻達(dá)不到滿意的效果。為此，重新認(rèn)識(shí)聚羧酸減水劑，克服傳統(tǒng)思維定勢(shì)還是有必要的。

（一）聚羧酸減水劑與膠凝材料適應(yīng)性問題

實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，聚羧酸減水劑對(duì)不同的水泥，不同品種礦物摻合料的有明顯的適應(yīng)性問題，有時(shí)甚至十分“挑剔”。水泥與聚羧酸高性能減水劑之間的適應(yīng)性，會(huì)受到諸多因素的影響。如：水泥的組分、比表面積、含堿量、石膏摻量和品種都對(duì)聚羧酸減水劑的適應(yīng)性產(chǎn)生影響。

聚羧酸系減水劑對(duì)不同水泥的飽和點(diǎn)有差別、減水率降低、混凝土坍落度損失加大，混凝土缺漿出現(xiàn)“豆腐渣”現(xiàn)象，泌水、沉降離析、難泵送的問題，對(duì)摻量敏感出現(xiàn)混凝土打不開或過度釋放的問題。如聚羧酸減水劑對(duì)A水泥用1.8%（固含量10%）的摻量可獲得滿意的狀態(tài)，而B水泥卻要摻到2.2%，才有較好的狀態(tài)，且有時(shí)一旦超過2.2%的摻量，混凝土拌合物又很容易泌水。

目前聚羧酸減水劑適應(yīng)性而言，解決的辦法有以下幾種：

(1)在保證混凝土強(qiáng)度的前提下，通過調(diào)整砂率、粗骨料的大小比例、增加混凝土體系漿體量；

(2)母液采用醚脂類復(fù)合和適當(dāng)增加摻量，一般建議醚類和脂類5:5效果較好，摻量以0.2%的幅度增加；

(3)適當(dāng)添加或改變其中組分，使用SJ、德固賽DY、穩(wěn)泡劑AR、K12等引氣劑，增加保坍劑比例，使用葡萄糖酸鈉、白糖、磷酸鹽、ATMP、檸檬酸、改性淀粉等復(fù)合緩凝劑，使用可溶性纖維素、黃原膠、糊精、改性可溶增稠劑，或者給混凝土補(bǔ)“硫”或“堿”大多可以改善；

(4)改變聚羧酸分子結(jié)構(gòu)，在合成過程中調(diào)整某些組分來調(diào)整其適應(yīng)性。

對(duì)于摻合料而言，粉煤灰的影響明顯大于礦渣粉，一般來說，一級(jí)粉煤灰適應(yīng)性好，二、三級(jí)粉煤灰容易出現(xiàn)不適應(yīng)的情況，尤其是三級(jí)粉煤灰質(zhì)量差時(shí)，及時(shí)提高聚羧酸減水劑用量效果依然不能明顯改善。造成這一現(xiàn)象的主要原因是燒失量較高的二級(jí)、三級(jí)粉煤灰的碳含量較大，碳粒子對(duì)外加劑的吸附量大，從而降低了外加劑對(duì)水泥的吸附，影響了混凝土流動(dòng)性。在采用Ⅲ級(jí)粉煤灰時(shí)，將聚羧酸減水劑的摻量增大50％以上，才能達(dá)到摻用一級(jí)粉煤灰時(shí)的減水率。面對(duì)如今質(zhì)量繁雜，成分不一的粉煤灰，在使用聚羧酸減水劑時(shí)更應(yīng)加強(qiáng)粉煤灰質(zhì)量控制，加強(qiáng)試驗(yàn)。

（二）砂子的含泥量問題

砂子的含泥量對(duì)聚羧酸減水劑的影響往往致命的，這一點(diǎn)比萘系、脂肪族減水劑更加明顯。含泥量增加時(shí)，靠增加聚羧酸減水劑的用量來改善混凝土工作性，有時(shí)事倍功半，有時(shí)流動(dòng)度還沒有達(dá)到就開始泌水了。細(xì)骨料含泥量超過5％時(shí)，摻聚羧酸高性能減水劑混凝土的減水率下降，甚至?xí)耆チ鲃?dòng)性，保坍性能也差。針對(duì)石粉含量，同樣需要多次展開現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)，合理的對(duì)石粉含量進(jìn)行控制，使得敏感性可以得到有效控制，保障混凝土的流動(dòng)性，促使混凝土的性能得到優(yōu)化。

針對(duì)目前含泥量的問題，常規(guī)解決方法有幾種：

(1)增加摻量或增加緩釋型保坍劑的比例，但要控制量防止混凝土出現(xiàn)泛黃、泌水、離析、抓底和混凝土緩凝時(shí)間太長的問題；

(2)調(diào)整砂率或是增加引氣劑量，在保證較好和易性和強(qiáng)度的前提下，通過降低砂率或增加引氣量以達(dá)到增加混凝土體系自由水量和漿體量的目的，以此來調(diào)整混凝土的性能；

(3)適當(dāng)添加或改變其中組分來解決，實(shí)驗(yàn)證明減水劑中添加適量焦亞硫酸鈉、硫代硫酸鈉、六偏磷酸納、硫酸鈉可以一定程度降低含泥量對(duì)混凝土的影響。

當(dāng)然上述幾種方法不能解決所有含泥量的問題，加之含泥量對(duì)混凝土耐久性影響還需進(jìn)一步研究，所以根本的辦法還是降低原材料的含泥量。

（三）聚羧酸減水劑的摻量和用水量問題

聚羧酸減水劑具有低摻量，高減水的特點(diǎn)，摻量為0.15～0.3%時(shí)，減水率可以達(dá)到18～40%。但水膠比小時(shí)（低于0.4）比高水膠比時(shí)的摻量敏感。聚羧酸減水劑的減水率受膠凝材料用量的不同而有差異，相同條件下，膠凝材料用量小于3的減水率小于400kg/m3，這種差異很容易被忽略。但在使用過程中會(huì)發(fā)現(xiàn)這種傳統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)方法并不適用于聚羧酸高效減水劑上，主要因?yàn)榫埕人嵯禍p水劑對(duì)用水量的敏感程度大于傳統(tǒng)的減水劑。當(dāng)降低用水量時(shí)，并不能達(dá)到混凝土預(yù)期工作性；當(dāng)用水量偏高時(shí)雖然坍落度變大了，但是又會(huì)出現(xiàn)大量的泌水甚至?xí)悬c(diǎn)離析的現(xiàn)象，對(duì)混凝土的整體工作性能有了很大的影響，這樣就致使在實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)施工時(shí)有諸多不便。溫度的高低對(duì)聚羧酸減水劑的摻量具有很大影響，實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，白天正常生產(chǎn)使用的外加劑摻量到晚上溫度低時(shí)（溫度低于15℃），常常出現(xiàn)坍落度“返大”，甚至泌水、離析。

混凝土對(duì)減水劑的飽和點(diǎn)和用水量特別“挑剔”，一旦超量時(shí)，混凝土?xí)霈F(xiàn)離析、泌水、跑漿、板結(jié)及含氣量過大等不良現(xiàn)象，針對(duì)此問題建議：

(1)應(yīng)重新以變化后的原材料進(jìn)行試配試驗(yàn)以調(diào)整摻量達(dá)到最佳效果；

(2)在使用過程中必須嚴(yán)格控制聚羧酸減水劑的摻量和混凝土的用水量；

(3)針對(duì)原材料在做減水劑的混凝土試驗(yàn)時(shí)，盡量將減水劑調(diào)整為“遲鈍”型，以達(dá)到對(duì)原材料和用水量不敏感的目的。

（四）聚羧酸減水劑與其他外加劑的相容性

聚羧酸減水劑與很多減水劑不能像萘系和脂肪族減水劑那樣以任意比例的互溶、復(fù)配。如以聚羧酸與萘系減水劑復(fù)配時(shí)對(duì)塑坍落度保持性的負(fù)面作用最大，應(yīng)格外注意。這也促使很多聚羧酸減水劑廠家通過合成保坍、早強(qiáng)等多種特殊功能的母液，使其適應(yīng)不同季節(jié)、不同材料和配合比的混凝土施工需要，最終獲得滿意的效果。但是母液的合成與實(shí)踐應(yīng)用需要一段周期，且一種類型的母液并不能很好地解決減水劑在工程應(yīng)用中面臨的諸多問題，而掌握母液?jiǎn)柕膹?fù)配及輔助小料的物理性復(fù)配，則是聚羧酸減水劑應(yīng)用的必要補(bǔ)充，而通過母液特點(diǎn)和小料的物理性復(fù)配方案來解決工程現(xiàn)場(chǎng)面臨的技術(shù)問題就顯得非常關(guān)鍵。建議使用聚羧酸系減水劑與其他組分復(fù)配使用時(shí)，務(wù)必通過試驗(yàn)確認(rèn)復(fù)配的效果和對(duì)混凝土的實(shí)際影響，再判斷聚羧酸減水劑是否能與其他組分復(fù)合。

（五）聚羧酸減水劑的存儲(chǔ)霉變問題

聚羧酸減水劑在夏季高溫季節(jié)存放時(shí)，常會(huì)出現(xiàn)釋放惡臭氣味、密封包裝桶鼓脹、開口儲(chǔ)罐內(nèi)液面漂浮斑狀、條帶狀漂浮物等霉變現(xiàn)象。究其原因主要是聚羧酸減水劑自生產(chǎn)至應(yīng)用消耗完的全過程是留存于自然的有菌狀態(tài)下，而常用的糖類、羥基羧酸鹽類等緩凝組分為真菌提供了極佳的養(yǎng)分，在溫濕度適宜、中性pH的環(huán)境下，真菌數(shù)量成倍地增長，真菌死之后留下大量尸體，是聚羧酸減水劑霉變的根本原因。所以，霉變的聚羧酸減水劑中有效成分并未受顯著影響，應(yīng)用性能穩(wěn)定。

霉變的聚羧酸減水劑味道大、表面泡沫多，不利于工人的身體健康及減水劑的精確計(jì)量，有必要采取措施加以抑制。其中最有效的方法是內(nèi)摻殺菌劑以達(dá)到抑菌殺菌的效果，同時(shí)，也可采用調(diào)整減水劑pH為非中性(pH≤3.或pH>9.0)、更換緩凝劑種類等方法。